長嶺煉化低成本改造破解瀝青出廠難題

作者：張勇 2015年07月16日來源：中國石化新聞網瀏覽量：

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7月13日，長嶺煉化新一批瀝青產品應用改造升級后的裝車工藝順利出廠。經檢測，新工藝的裝車能耗、產品質量、運行工況及平穩率等各項指標全部達到設計和驗收要求。

7月13日，長嶺煉化新一批瀝青產品應用改造升級后的裝車工藝順利出廠。經檢測，新工藝的裝車能耗、產品質量、運行工況及平穩率等各項指標全部達到設計和驗收要求。
　　之前，每次瀝青產品出廠時，長嶺煉化操作人員先要點爐對出廠工藝升溫至100多度，再將裝車機泵進行加熱，全部達條件后再裝車。較為繁瑣的操作過程，不但加長整個作業時間，而且造成裝車能耗偏高，裝車管線容易殘留產品。
　　在參加由科技部主辦的《創新工程師和創新培訓師》培訓后，長嶺煉化瀝青廠技術員趙非洲利用TRIZ（發明問題解決問題）理論，組織對該裝車系統進行技術攻關。他建議采用電伴熱系統將裝車機泵加溫至啟動條件，并引入一種能量場代替原先導熱油的加熱系統，并將裝車管線安裝電伴熱和水反洗裝置。
　　經連續半年的試運行，改造后的裝車系統出廠一標準批次乳化瀝青可節約煤2.5噸，電500度，特別是出廠量偏少時，能耗節約量更為明顯。而且，原工藝從導熱爐點爐到裝車伴熱系統達到運行條件，大約需要8小時，而新工藝只需要30分鐘即可全部完成，提高了工作效率，降低了員工勞動強度。
　　據綜合計算，長嶺煉化瀝青廠利用新出廠工藝的裝車成本為4元/噸，工藝改造前則需要28.75元/噸，而整個項目改造實施資金僅為500元，用較低成本改造破解了瀝青出廠成本偏高、操作流程復雜等多個難題。
　　同時，升級改造后的裝車工藝更有利于產品質量的保障。原工藝殘留在管線內的瀝青殘留，很可能與下一次出廠的新合格產品混合出廠，當裝車檢驗不合格時，將導致部分產品再加工。新工藝用水反沖洗和風吹掃之后，殘留在管線內的瀝青將全部回收到儲罐，確保產品每次合格安全出廠。

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標簽：長嶺煉化瀝青

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