合成氣制低碳醇通過“雙千”考核
作者： 2015年11月27日 來源： 瀏覽量：
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在中科院煤專項和科技部“863”課題的支持下，山西煤化所與神華煤制油化工有限公司上周合作完成了千噸級煤基合成氣制低碳醇工業側線試驗，國內首套煤基合成氣制低碳醇裝置通過1000小時的高負荷穩定性運轉
在中科院煤專項和科技部“863”課題的支持下，山西煤化所與神華煤制油化工有限公司上周合作完成了千噸級煤基合成氣制低碳醇工業側線試驗，國內首套煤基合成氣制低碳醇裝置通過1000小時的高負荷穩定性運轉考核。此舉進一步推動了煤基合成氣制低碳醇技術的工業化進程，開辟了非石油路線以煤基合成氣為原料制取含氧液體燃料、油品添加劑及高附加值醇類化學品的多元化產品途徑。
該側線裝置位于神華包頭煤化工公司，在2014年打通工藝流程的基礎上，雙方科技人員經過后續工藝過程優化和催化劑制備改性，完成了1000小時的高負荷穩定性運轉考核驗證。試驗結果顯示，這套裝置的工藝條件趨于溫和，低碳醇產量也更高。在反應溫度230~260℃、6.0兆帕的相對溫和反應條件下，CO轉化率達85%以上，低碳醇選擇性大于60%，日產15噸低碳醇，并進一步分離得到工業級C1~C3化工醇產品和C4+醇類燃料添加劑，這一結果優于國內外公開報道。
據悉，此次低碳醇合成新技術使用了山西煤化所和神華集團的兩大“利器”，催化劑和分離技術。催化劑為山西煤化所自主研發的銅基催化劑，價格低廉，具有活性好、機械強度高、無環境污染、制造成本低、重復性好等優點，其成本和工藝接近合成甲醇催化劑。分離技術則采用神華集團主導開發的“9塔1器”，即9個精餾塔外加1個膜分離組，實施以精餾—萃取—膜分離相結合方法，成功獲得高純度的甲醇、乙醇、丙醇及丁醇等化工產品。
煤基合成氣是以煤為原料制取的氣體，主要成分是氫氣和一氧化碳。低碳醇則由合成氣在特定條件下合成，催化劑表面原料氣的轉化率和選擇性決定了目標產物低碳醇的產率。傳統合成方法的反應溫度及壓力一般在280℃和8兆帕以上，反應條件苛刻并且催化劑價格較高，高成本、低產量的工藝技術使其過程經濟性不高，一直制約著低碳醇合成技術的規模化工業應用。
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