陽極氧化技術(shù)作為電鍍行業(yè)表面處理中常見且主要的技術(shù)，在電鍍行業(yè)中應(yīng)用廣泛。通常，金屬構(gòu)件如鋁件等，為了具有更好的表面特性及光澤度，大部分都需經(jīng)過陽極氧化處理工序，在其表面覆蓋一層致密且具有一定光澤度的金屬氧化物薄膜，如鎳膜等。在陽極氧化過程中，通常將待鍍的金屬如鎳等作為陽極，而將被鍍的金屬構(gòu)件如鋁件等作為陰極，利用電化學法使處于陽極的待鍍金屬失去電子成為鎳離子后，在電場作用下覆蓋到被鍍的金屬構(gòu)件上，從而完成對被鍍金屬構(gòu)件的電鍍過程。

　　通常情況下，在陽極氧化工序之前需要對金屬構(gòu)件利用酸堿進行除油，在陽極氧化之后，則需要對鍍件金屬構(gòu)件進行表面封孔處理。目前，大多數(shù)的電鍍企業(yè)多采用醋酸鎳作為封孔劑。在此過程中，企業(yè)會產(chǎn)生大量的除油廢水、酸堿廢水及含鎳廢水等。這些廢水中含有國家嚴格控制的一類污染物鎳，因此必須要經(jīng)過妥善處理后才能排放。

　　案例介紹

　　南通某科技有限公司在生產(chǎn)過程會產(chǎn)生一定量的陽極廢水，廢水中主要含酸堿、磷酸鹽、油脂及封孔工段微量鎳金屬離子等污染成分。受企業(yè)委托，對該企業(yè)的廢水處理進行了設(shè)計及調(diào)試工作。

　　1、項目概況

　　該企業(yè)廢水可以分為含鎳廢水與酸堿含油廢水兩種。其中含鎳廢水主要來自封孔鎳廢水，排放量為30m3/d，主要污染物為Ni2+，其質(zhì)量濃度為3~25mg/L，pH為6~8；酸堿含油廢水主要來自前處理陽極廢水，排放量為390m3/d，主要污染物為酸堿、COD、TP、SS、表面活性劑及油脂等，該廢水的COD為200~400mg/L，pH為2~5，SS為150~220mg/L，TP為50~350mg/L，石油類質(zhì)量濃度在80~150mg/L。含油廢水中的油脂主要為企業(yè)使用的機械油、切削油等。

　　該企業(yè)廢水經(jīng)過處理后，要求廢水排放指標穩(wěn)定達到國家《污水綜合排放標準》(GB8978—1996)二級排放標準，即pH為6~9，COD≤100mg/L，SS≤70mg/L，石油類≤5mg/L，色度≤50mg/L，總鎳達到《電鍍污染物排放標準》(GB21900—2008)表2標準，即總鎳≤0.5mg/L，實現(xiàn)約70%的出水回用，余下30%的出水接入市政污水管網(wǎng)到集中污水處理廠進行深度處理。

　　2、工藝流程

　　根據(jù)實際廢水特征和處理要求，工程設(shè)計工藝分兩步走，第一步，首先對封孔含鎳廢水及酸堿含油廢水進行預(yù)處理，具體流程如圖1所示。

　　對封孔含鎳廢水的處理主要是利用混凝化學法去除廢水中大部分的二價鎳離子，出水進入后續(xù)綜合廢水調(diào)節(jié)池。對酸堿含油廢水，由于該廢水中的油脂多與表面活性劑等混雜在一起，其相對密度小于1，在靜態(tài)下可浮于水面上，因此，首先通過隔油池將廢水中大部分的油脂類物質(zhì)除去后，再進行后續(xù)的深度處理。

　　兩種廢水經(jīng)預(yù)處理后，均進入后續(xù)的綜合廢水調(diào)節(jié)池進行深度處理，具體工藝流程如圖2所示。

　　預(yù)處理后的廢水在調(diào)節(jié)池經(jīng)水質(zhì)水量調(diào)節(jié)后，通過混凝及絮凝去除其中的大部分有機物，再經(jīng)過過濾器和UF過濾系統(tǒng)后，出水分為兩部分，其中約70%的廢水經(jīng)精密過濾器、兩級反滲透系統(tǒng)處理后可實現(xiàn)中水回用。其余約30%的廢水經(jīng)過混凝、絮凝、氣浮和砂濾后，達標排放。