通過一周的運行表明，3號常減壓裝置運行狀況良好，航煤加氫裝置保持119噸/時滿負荷運行，原油加工量保持25000噸/日。新的流程在保證高附加航煤值產量、質量的同時，解決了制約做大加工總量的瓶頸難題，還取得了物耗能耗雙降的意外收獲。
    　3號常減壓裝置和航煤加氫裝置是天津石化航煤生產的上下工序“兩兄弟”。4月初，3號常減壓裝置身體“有恙”，要保證航煤產品質量，航煤加氫裝置需要大幅降低裝置負荷，而增產航煤是天津石化優化創效的主攻目標之一。面對兩難選擇，天津石化在保證裝置整體物料平衡的前提下打破常規，創新流程優化運行，雖然歷經失敗但終成正果。
   　 天津石化進入“四年一修”運行末期，年加工量1000萬噸的3號常減壓裝置出現了常一線汽提塔汽相線不暢的癥狀，而且情況日趨嚴重，該情況按照整體計劃安排需大修時才能處理解決。
    　3號常減壓裝置的異常對天津石化生產經營造成重大考驗。4月初加工性質較輕的巴士拉和福蒂斯原油，3號常減壓裝置航煤產量高時可達到120噸/時，隨著堵塞情況的加劇，而外送罐區航煤在26-27噸/時出裝置溫度即達工藝操作上限。
   　 作為航煤生產的主力軍，3號常減壓裝置的“告病”，造成航煤加氫裝置降量運行，不僅減少了航煤產量，還間接使得柴油產量陡增，影響原油加工量的提高。這與該公司今年“三增一減”，即增產汽油、航煤和低凝柴油，壓減柴油總量的增效目標相悖。
   　 面對裝置生產出現的困難，以及整體物料平衡的難題，天津石化煉油部以裝置現場為根本，圍繞生產瓶頸展開優化攻關，在先后兩次失敗的情況下總結經驗教訓，最終打破常規，利用多條閑置流程“混搭替代”，形成新的優化運行方式。
   　 新方式克服了3號常減壓裝置外送罐區溫度高、罐區付油量太低等難題，成功將“替補隊員”2號常減壓裝置優質航煤料，與3號常減壓裝置等量代換，直供航煤加氫裝置，保證航煤加氫裝置吃飽吃好，量不減、質不降。
   　 這一新流程不僅回避了之前遇到的各種難題，而且優化了煉油裝置整體物料平衡，同時停航煤加氫罐區原料泵、3號常減壓裝置航煤冷卻器，從而減少了相應的物耗和能耗。