【亞洲模具網訊】“整個過程的速度是驚人的。使用我們的Objet 500 Connex 3D制造系統，我們可以在6個小時之內制造出用于成型聚合物的型腔部件，而這在以前需要24個小時。”最近已經有越來越多的公司嘗試使用更為先進的3D打印工藝，以簡化模具制作流程。

借助3D打印：模具制作可縮短18小時

HASCO是歐洲領先的成型服務和模具制造公司，被認為是歐洲模具標準的制訂者。該公司最近開發了一種快速更換模具系統，使得注塑成型制造商能夠快速而有效地更換出模具，以減少他們復位機器的時間和費用。尤其是采用Stratasys公司的3D打印機打印出來的模具，使得整個過程更便宜，可以更快、更便宜的進行原型、制造樣品，或者進行成本合理的小批量生產。

這種注塑模具使用Stratasys公司的Objet 500 Connex 3D打印機打印出來，模具本身使用的是該公司的超耐用數字ABS材料。Objet 500 Connex不僅是市場上最先進的多材料3D打印機之一，而且也是一款打印速度非常快的機器。通過3D打印模具，而不是使用鋁材進行銑削，制造模具所用的時間被大大減少，而且也可以快速和經濟地對原型和模具進行調整。HASCO稱，當3D打印模具與其K3500快速更換模具系統相結合，就為原型和小批量注塑成型設立了一個新的低成本標桿。

“整個過程的速度是驚人的。使用我們的Objet 500 Connex 3D制造系統，我們可以在6個小時之內制造出用于成型聚合物的型腔部件，而這在以前需要24個小時。通過對于標準化HASCO產品和先進的Stratasys公司3D打印技術的試用和測試，已經證明這種創新的快速技術可以在注塑成型過程應用。對于使用最終產品材料生產的小批量原型，借助3D打印的型腔實現快速換模，是傳統方式的一種快速經濟的替代方法。”HASCO公司執行副總裁Dirk Paulmann證實。

Paulmann表示，隨著產品推向市場周期更短而生產數量更少，客戶正在尋找解決方案，使其能夠快速、經濟、高效地提供原型。與傳統的金屬或鋁嵌件相比，采用新方法可以使模具制造商實現靈活快速的生產和交換模具，使得效率和盈利能力更高。通過將HASCO在傳統模具制造方面的長期經驗與Stratasys公司在3D打印注塑模具方面的先進技術相結合，這種兩全其美技術就是原型和小批量生產的未來。