近日，重慶大足區一民營企業耗時7年，研發出國內首臺純電動重型裝載機。該機裝載貨物5~8噸，快速充電1小時，可連續工作8~10小時，而工作10小時的用電成本僅200元，比柴油裝載機節省約1000元，且環保節能沒有尾氣。

　　裝載機是一種廣泛用于公路、建筑、礦山等建設工程的機械車輛。“它的發動機為柴油機，工作10小時要燒掉約1200元的柴油。如果裝載機實現電氣化，成本將大大降低。”重慶某公司董事長呂本強介紹，基于這樣的想法，2009年，他決定研發純電動重型裝載機，搶占市場先機。

　　呂本強先后投入3000多萬元科研資金，遭遇技術難題200多個。這些難題歸根結底是兩大問題：一是市面上沒有他們需要的高電壓、強電流的電池系統；二是解決電池問題后，如何用控制系統釋放電能？

　　當時，純電動裝載機在全世界都無先例、無經驗可借鑒。但已在機械制造行業摸爬滾打了20年的呂本強堅信，“人無我有”才是企業的核心競爭力。

　　呂本強率研發團隊設計了用緩釋系統釋放電能等一系列特殊工藝來解決電池問題，并委托電池企業生產出超大功率電池。對于相匹配的控制系統研發難題，則從解決每個分系統和主控系統匹配的協調性入手。最終，他逐一攻克了系列難題，并申請了194項專利技術，其中發明專利36項。

　　2015年年初，純電動重型裝載機的各項試驗均達標了，可現場試驗卻給了呂本強“當頭一棒”———這臺純電動重型裝載機竟舉不起5噸重的砂石！

　　“臺架試驗數據可行，為何現場操作卻不行？”經航天領域一位著名數控老專家“把脈”，問題找到了———之前設計的操作系統是理想狀態的，而現場鏟起砂石時的覆蓋物、瞬時釋放電量的速度、協調性環境等因素，都會影響控制系統匹配電池系統的效果。

　　呂本強又重新設計了一套控制系統，攻克了動力實現到功能實現、傳感匹配、數據處理調整等問題，樣車在現場試驗中一舉成功。又經過連續3個月、每天10個小時的實地試驗，樣車的現場操作性及穩定性都達到預期效果。