4月15日，渤海裝備公司自主開發研制的國內首套管端內外焊縫自動磨削機器人，在直縫埋弧焊管生產線正式上線投用，進一步提高了生產效率，降低了成本。

    管端焊縫自動磨削機器人通過焊縫形貌激光檢測技術、磨削運動軌跡規劃和管端焊縫磨削專家控制模型的有機結合，完成內外焊縫的自動檢測、磨削，實現了管端內外焊縫磨削無人化，為國內直縫埋弧焊管生產線首套投用的專用焊縫自動磨削裝備，可替代原內外焊縫2個工位、每班3個人的磨削工作，三班可減少用工9人，減員增效效果明顯。

    與傳統的磨削方式相比，磨削后的焊縫形貌規范、表面光潔、過渡平滑，質量可靠穩定；砂帶使用壽命長，消耗量不到原來的三分之一，崗位年可省砂帶1500條左右，有效減少工作輔助時間；同時可以監測管端焊縫形貌（余高、寬度 、噘嘴、喇叭口等）為其他工序優化工藝提供參考；造價不到德國MEER公司同類焊縫磨削設備的三分之一，性能可靠，技術先進，具有廣闊的市場運用前景。

    在研制、調試過程中，渤海裝備鋼管設計研究院技術人員殫精竭慮、大膽創新，貼近現場做研發，精益求精、持續改進，攻克了一個又一個的技術難題。為不影響生產保供任務，相關技術人員充分利用生產間歇時間，主動放棄清明假期，每天工作到深夜，保證了節后第一天整套設備正常投入生產。

    目前，這個公司鋼管設計研究院又組織技術力量開發螺旋埋弧焊管管端內外焊縫自動磨削機器人，為螺旋埋弧焊管生產線自動化早日實現添磚加瓦。