6月1日，錦州石化公司苯乙烯車間生產五班班組會上，崗位員工對降低加熱爐氧含量和煙氣外排溫度，減少瓦斯用量、提高爐效率展開熱烈討論。這是該車間開展全員挖掘創效潛力活動的一個縮影。

　　苯乙烯裝置投入運行10年來，結合實際開展技術改造和優化管理，將先進技術與生產實際相結合，進一步提升創效能力。水洗塔一直采用新鮮水洗去干氣中的脫硫劑胺液，每年新鮮水耗量達4.4萬噸。由于新鮮水中鈣離子含量較高，容易在分布器及填料中形成鐵銹鈣鹽等雜質，并隨著塔回流泵循環過程中，在填料間隙聚集時造成填料堵塞既影響裝置平穩生產，又增加檢修費用。

　　車間研究改造方案，將水洗塔補充用水由新鮮水改為裝置自產工藝水，使新鮮水每天消耗量由100噸降至9噸，全年實現節約用水3萬余噸。

　　苯乙烯精制單元焦油系統黏度大，頻繁檢修是制約生產的一大瓶頸。車間經過技術分析，決定將乙苯單元的多乙苯殘油注入焦油閃蒸系統，以增加焦油閃蒸系統的流動性。實施后，使焦油中苯乙烯濃度降至10%以下，提高了苯乙烯產品收率，機泵因物料黏度大發生泄漏檢修的次數也明顯減少。

　　針對瓦斯、電用量占裝置耗能比重分別達50%、30%的情況，車間聚焦節能，利用裝置大修對熱截體加熱爐余熱回收系統熱管改造，提高換熱效果，入爐熱風由80攝氏度提高到121攝氏度；對3臺不同作用的加熱爐爐膛氧含量操作參數按下限控制，瓦斯單耗由0.4噸下降到0.28噸。