“吉林石化通過使用新型研發電解裝置第二代石墨合成爐，進行熱能回收再利用，爐體夾套采取碳鋼制造、致密石墨及特殊樹脂，目前，已運行近一個月的時間，熱能利用率可達到50%～60%，實現裝置節能降耗。”吉林石化公司電石廠項目負責人近日介紹說。
　　據了解，吉林石化氯化氫合成裝置已運行近12年，設計生產5萬噸/年氯化氫氣體。改造前該裝置運行費用較高，大量氯化氫合成燃燒熱隨著循環水流失，熱能未有效利用，同時也浪費了大量的水資源和電能。此外，由于使用石墨制的氯化氫合成爐副產熱水或低壓蒸汽，石墨是非金屬脆性材料，副產蒸汽(熱水)時存在安全隱患，而且熱能的利用率只能達到30%～40%。另外，為防止石墨爐筒受熱升溫過快導致爆裂，合成爐點火開車后，要小負荷運行約2個小時后才能提升負荷，給生產負荷調整帶來不便。
　　為此，該廠成立項目可研小組，廣泛查閱資料，深入調研，結合生產實際，編制項目方案。經研究，副產熱水石墨合成爐是在上千臺正壓二合一氯化氫合成爐及二合一副產蒸汽合成爐的生產經驗基礎上，2009年推出市場使用，由于副產熱水合成爐壓力適中，設備采用高密石墨，專利加工鉆孔冷卻段石墨采用進口配方改性樹脂浸漬，經過60個小時高溫、高壓下碳化處理，增加了樹脂的耐溫性能，縮小了石墨與樹脂兩種不同物體的膨脹系數，消除了在一定高溫下的應力，確保設備能正常運行。
　　據測算，改造后，按現負荷每天生產120噸鹽酸，所產熱水每年可替代8712噸低壓蒸汽，創效122萬元;循環水用量每小時可降低200噸，全年節水128萬元;同時，停用裝置內循環水泵，可節電100萬元。通過計算，全年可實現節約能源，增加效益198萬元。
　　更新改造現有合成裝置合成爐，采用行業現已經通用的合成氯化氫同時副產熱水的二合一合成爐，副產的80～90℃熱水替代蒸汽供給電解車間鹽水工序化鹽使用，使熱能合理使用。在使用改造后的合成爐時，停用車間內部使用循環水泵，有效降低了裝置運行成本。同時，組合式二合一副產熱水合成爐的改造，完全按現有合成爐尺寸與管口方位，節省施工時間與經費，切實為公司、工廠節能降耗、可持續發展做出新貢獻。