今年，金陵石化加強裝置自控率的管理，提高裝置運行平穩率。2號加氫裂化是該公司航煤生產的主力裝置，由于多種原因裝置儀表自控率不高，裝置人員打破慣性思維，多舉措攻克難關，成效明顯。目前，裝置自控率由65%提升至98%，相對提高五成。

挖掘病因 “去病除根”

　　該公司2號加氫裂化以常減壓蠟油為原料，經過加氫精制、裂化等反應，生產合格油品，裝置還設有產品脫硫和溶劑再生單元，流程較長，因此工藝控制回路較多，共有193個，其中串控、分程控制等復雜回路48個。

　　2號加氫裂化的主汽提塔底外排流量與液位串級控制，但是該控制回路偶爾會發生波動，操作人員經常會將該串級控制解開，等待平穩后，再投入串級。對此，技術人員和儀表人員仔細檢查、分析、討論，發現該波動并不是時刻存在，而是每逢裝置大幅提降量或者原料性質發生變化時，流量就會大幅波動。深入剖析后他們判斷，由于加氫裂化會發生裂解反應，存在反應深度的變化，特別是提降量過程中的深度變化會對分餾操作產生重大的影響，這對該串級控制產生較大影響。

　　查出了內因，裝置人員專門出臺了原料性質變化和提降量操作方法。對反應溫度的控制，嚴格要求班組在提量時執行先提量后提溫，在降量時先降溫后降量等工藝調整方案。同時，加強班組培訓，確保提降量過程中，控制好反應深度，減輕裝置波動。

找準癥結 “對癥下藥”

　　2號加氫裂化脫乙烷塔頂回流量和塔頂回流罐液位為串級控制，但是生產過程中，該流量經常大幅波動，不僅會導致回流罐的液位大幅波動，而且會引起塔頂溫度發生波動，導致液態烴的C2含量經常不達標。

　　長期以來，大家習慣性認為是PID參數不合適，專門請來而北京專家對該控制回路的PID參數進行反復優化，但是效果不明顯。隨后，技術和儀表人員，一起經過反復分析和現場檢看，最終，發現是因為液位計浮筒卡澀，引起液位指示波動，從而導致整個串級控制回路嚴重波動。

　　找到癥結，他們先對對浮筒進行清臟，但效果不大。采購相同的新浮筒液位計要耗時數月，后經物裝中心協調供應商，選用了一款外貼式超聲波液位指示代替。目前，該串級控制回路運行平穩，日投用率100%。

優化回路 “峰回波平”

　　近年來，由于原料及生產優化較為頻繁，原有控制回路的比例、微分和積分參數已經難以勝任現階段的生產要求，而裝置儀表控制技術相對薄弱。

　　為此，公司專門邀請外面專家前來幫助解決，共同針對各個控制回路的PID參數全面反復檢查、研究和優化，經過40多天努力，發現儀表、測量等故障17處，重新優化PID回路參數104項，裝置的自控率明顯改善。目前，裝置的自控率達98.3%，提升幅度51.2%，生產波動小運行更平穩。

　　同時，他們加強人員培訓，提高了全員自控應用水平，降低人工操作頻次，為實現裝置“黑屏”操作打實基礎。