4月20日，金陵石化煉油四部渣油加氫裝置區，運行部主任劉文豹正在檢查現場常渣出料口的計量儀表。該公司“百日攻堅創效”行動以來，運行部根據市場需求及時調整生產結構，在低硫船燃和催化原料之間切換，3月份已經生產低硫船燃5萬噸，今年已經出產7萬噸，確保了交通運輸業新型燃料油的需求。

該公司80%的低硫船燃產自運行部這2套渣油加氫。而渣油加氫裝置主要是為催化裂化裝置提供原料的。改成生產低硫船燃后，不斷切換低硫船燃與催化原料生產的“按鈕”，最大限度發揮裝置運行效益。運行部及時優化生產工藝，一天內逐步調整操作，形成低硫船燃生產流程，加氫常渣分析合格后，被輸進成品罐實施調和，化驗分析合格后隨時出廠。船燃生產總量滿足后，又迅速調整操作，及時恢復為催化原料流程，開始為催化生產備料。運行部在保證裝置滿負荷平穩運行的前提下，

針對低硫船燃新產品的生產工藝，該公司實施了流程的優化措施。技術人員將渣油加氫過濾器反沖洗油引到熱渣管線，再輸送到催化裝置，以防產品硫含量超標；又將催化柴油引到冷渣管線，通過加裝計量表，精準控制流量，精準優化調和，最大限度地降本增效。

面對裝置長周期運行與生產調整較多的矛盾，該公司強化員工技能專題培訓，增強操作控制能力。低硫船燃的生產與正常為下游供料生產操作差異較大，指標有比較嚴苛的要求，尤其是產品硫含量和粘度指標對生產操作要求較高。運行部克服加氫常渣硫含量和粘度在線監測缺失的困難，依靠精細操作和規范采樣，持續根據化驗結果及時調整參數，確保產品合格。

該公司年加工350萬噸的大催化“胃口”較大，兩套渣油加氫裝置既要滿足催化裝置供料要求，又要處理好常減壓減壓渣油，保證企業內部渣油平衡。生產計劃部門與運行部組織研討，形成了1號渣油加氫大負荷為催化供料，2號渣油加氫隨時在船燃生產和催化供料之間切換。

“重質船燃與催化供料時的加氫常渣質量指標不同，操作上面臨著頻繁調整的問題。尤其是常渣硫含量影響因素多，且難以準確判定，需要加強原料比例的平穩控制。”運行部工區主管王喜兵介紹說：“裝置反應系統相對復雜，從原料進入裝置到產出常渣，歷時近5個小時，如果發現常渣硫含量高了，需要從源頭的原料開始調整，不僅耗費時間長，而且質量超標是風險大，對操作人員來說是個嚴峻考驗。”

其實，該公司在實施船燃生產方案過程中，還有一個特別的考慮，就是不影響柴油的產出量，因為柴油比常渣的效益好，如果因為生產船燃減少了柴油產量，也會影響企業經濟效益，這又是員工們不愿意看到的結果。于是，操作人員在生產調整時，在滿足減壓渣油指標的前提下盡可能多地“擠”出柴油，表現出較強的責任心和主人翁精神。

（竇豆 顧佳歡）