為有效管控硝化工藝安全風險，消除安全隱患，堅決遏制硝化企業(yè)各類生產安全事故發(fā)生，針對現(xiàn)有硝化工藝反應速度快、放熱量大，反應物料、硝化產物、副產物和危險廢物具有燃爆危險性，極易導致群死群傷事故的特點。江蘇省應急管理廳8月13日發(fā)布指導意見，要求進一步提升硝化企業(yè)本質安全水平。

　　一、全面辨識工藝風險，開展反應風險評估

　　硝化企業(yè)應全面辨識工藝風險，開展硝化工藝全流程的反應風險安全評估，對相關原料、中間產品、產品及副產物進行熱穩(wěn)定性測試，評估蒸餾、干燥、儲存等單元操作風險，建立硝化工藝反應、蒸餾等各環(huán)節(jié)的熱力學研究數(shù)據(jù)臺賬，依據(jù)放熱速度和放熱量等熱特性數(shù)據(jù)，篩選反應工藝*佳控制點，明確安全操作條件，確保工藝本質安全。硝化企業(yè)應按照《關于加強精細化工反應安全風險評估工作的指導意見》(安監(jiān)總管三〔2017〕1號)，高質量完成反應風險評估，根據(jù)工藝危險度等級和評估建議，設置相應的安全設施，完善風險管控措施，確保安全設施滿足工藝安全要求。

　　硝化裝置涉及工藝、設備等變更時，應進行HAZOP分析，并按照《保護層分析(LOPA)方法應用導則》(AQ/T 3054)開展保護層分析(LOPA)，落實HAZOP、LOPA分析報告提出的建議措施。

　　硝化企業(yè)應開展硝化廢棄物的全面排查，對屬性不明的固體廢物進行鑒別、鑒定，明確廢棄物的火災、爆炸等危險特性，將相關信息提供給處置方，嚴格落實貯存、處置安全措施。

　　二、優(yōu)化總體平面布置，改善生產場所條件

　　依據(jù)《危險化學品生產裝置和儲存設施風險基準》(GB36894)和《危險化學品生產裝置和儲存設施外部安全防護距離確定方法》(GB/T37243)等標準，評估確定硝化企業(yè)外部安全防護距離，不符合要求的一律停產整改。

　　硝化企業(yè)應全面評估硝化車間內不同工藝間的相互影響，完善防火防爆隔離措施。硝化裝置與其他生產裝置布置在同一建(構)筑物內的，優(yōu)先采用異地遷建或采用防爆墻與其它生產裝置有效隔離的方法實施整改。硝化裝置和相鄰裝置應實現(xiàn)自動控制，且同一時間現(xiàn)場操作人員不得超過3人。

　　硝化控制室不得與硝化裝置貼鄰或設在硝化車間(裝置)內。交接班室、辦公室、休息室、外操室、巡檢室不得布置在硝化上下游工藝生產廠房和硝化物倉庫內，不得在現(xiàn)場進行集中交接班。

　　三、提升自動控制水平，配備安全儀表系統(tǒng)

　　硝化裝置應采用DCS控制，按照《省應急管理廳關于印發(fā)本質安全診斷治理基本要求通知》(蘇應急〔2018〕53號)要求，在2020年底前完成原料處理、反應工序、精餾精制、產品儲存(包裝)全流程自動控制系統(tǒng)。硝化反應工藝過程應設置獨立的安全儀表系統(tǒng)，并對安全儀表系統(tǒng)進行SIL定級。企業(yè)應制定管理制度明確自動控制系統(tǒng)、安全儀表系統(tǒng)維護和測試周期，并按要求嚴格執(zhí)行。

　　在發(fā)生事故時，硝化釜與硝化釜、硝化物貯槽等設施之間會有相互影響的，應增設自動隔斷隔離設施。涉及易燃易爆介質的硝化釜，應采用氮氣保護。硝化釜應在液相設置雙溫度計，硝化反應溫度超過釜內物料沸點的，其氣相空間也應設溫度檢測裝置并與緊急停車系統(tǒng)聯(lián)鎖。嚴格控制硝化反應溫度上下限，禁止溫度超限特別是超下限狀態(tài)，避免物料累積、反應滯后引發(fā)的過程失控。硝化釜應設緊急冷卻設施，具備聯(lián)鎖及遠程操作功能，配有足夠冷量的冷卻介質。硝化釜攪拌、緊急冷卻設施等硝化系統(tǒng)的關鍵設備，應設置獨立的應急電源(EPS)。涉及硝化危險廢物的貯存庫房應設置溫度、濕度檢測儀表，對庫內溫濕度及堆垛內溫度實時進行監(jiān)測監(jiān)控。

　　硝化企業(yè)應將硝化反應釜內溫度與釜內攪拌、硝化劑流量、硝化反應釜夾套冷卻水進水閥形成聯(lián)鎖關系，在硝化反應釜處設立緊急停車系統(tǒng)，當硝化反應釜內溫度超標或攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障，能自動報警并自動停止加料。硝化反應過程涉及放熱且需控制加料速度的加料操作，應實現(xiàn)自動加料并設置安全聯(lián)鎖，依據(jù)工藝控制要求的*大允許流量，設置固定的不可超調的限流措施和滴加物料管道視鏡。

　　四、完善安全泄放措施，實現(xiàn)自動監(jiān)測預警

　　硝化企業(yè)應根據(jù)硝化反應釜泄放介質性質、超壓工況特征以及安全泄放裝置性能，確定安全泄放裝置類型，設置向下或向上的泄爆系統(tǒng)，并設有泄放物料安全收集處理設施。硝化反應釜設置的向下的緊急排放收集系統(tǒng)，應在反應失控時能將反應物料藉重力通過反應釜底部閥門排出，全部轉移到盛有淬滅劑或/和抑制劑的傾瀉槽等設施內，從反應釜到傾瀉槽等設施之間不得設置輸送泵，傾瀉槽等設施應設置在硝化廠房外。

　　硝化裝置涉及反應、精餾區(qū)域、硝化廢料貯存場所及構成危險化學品重大危險源儲存單元，應設置遠程視頻監(jiān)控系統(tǒng)和人員定位系統(tǒng)，做到視頻監(jiān)控無盲區(qū)，全天候監(jiān)控硝化裝置人員出入、工藝操作和檢維修作業(yè)情況。硝化裝置和配套槽區(qū)現(xiàn)場應設置聲光報警裝置，確?，F(xiàn)場人員接收到異常信息時能及時撤離。

　　硝化裝置現(xiàn)場控制室或中央控制室應設置監(jiān)測預警系統(tǒng)，對硝化反應溫度、壓力、攪拌電流、冷卻水中斷可燃和有毒氣體泄漏檢測報警等異常情況實現(xiàn)自動預警，并將預警信息及時發(fā)送給硝化車間領導和企業(yè)生產、設備、安全管理部門相關人員。生產過程中發(fā)生的硝化反應釜爆破片、安全閥的動作信息、緊急排放閥的應急操作信息，崗位操作人員要及時上報。

　　五、積極實施工藝改進，有效降低安全風險

　　新改擴建的硝化裝置原則上采用微通道等連續(xù)硝化生產工藝，進一步提升工藝本質安全水平，管控源頭風險;全流程推廣應用機械化、自動化生產設備設施，實現(xiàn)機械化換人、自動化減人，*大限度地壓減現(xiàn)場作業(yè)人員數(shù)量。新建硝化裝置應單獨布置，不得與其他裝置混建或布置在同一廠房內，與周邊建(構)筑物的防火間距至少滿足《石油化工企業(yè)設計防火標準》(GB50160)的要求，不得在硝化生產裝置內設置固定操作崗位。

　　新改擴建硝化裝置的硝化產物中含有易燃有機溶劑的，嚴禁使用敞開式或半敞開式分離設施，應在設有氮封的條件下實現(xiàn)易燃有機溶劑的分離。分離出的物料應及時轉入下道工序，硝化中間產品、產品應及時入庫(罐)，嚴格控制硝化裝置內臨時存放物料數(shù)量;硝化廢物貯存場所不得超過設計量儲存，盡可能減少儲存量，防止安全風險外溢。

　　硝化企業(yè)應積極采用新工藝、新技術，實施硝化生產過程危險化學品在線量減量技術改造，*大限度減少具有爆炸危險特性的原料、中間及*終產物儲存量。改進硝化產物固液分離工藝，實現(xiàn)自動控制，降低人工操作風險。

　　六、加強安全教育培訓，全面提升從業(yè)人員素養(yǎng)

　　硝化企業(yè)新入職的主要負責人和分管生產、技術、安全的負責人及專職安全管理人員必須具備化學、化工、安全等相關專業(yè)大專及以上學歷或化工類中級及以上職稱，新入職的操作人員必須具備高中及以上學歷或化工類中等及以上職業(yè)教育水平，新入職的涉及爆炸危險性化學品的生產裝置和儲存設施的操作人員必須具備化工類大專及以上學歷，不符合上述要求的現(xiàn)有人員應在2021年底前達到相應水平。

　　硝化裝置涉及原料處理、反應和分離崗位內操、外操人員和班長應取得硝化工藝特種作業(yè)操作資格證，涉及企業(yè)內部硝化廢料的收集、貯存、轉運作業(yè)的不得使用勞務派遣人員。

　　七、修訂完善應急預案，提升應急處置能力

　　硝化企業(yè)應全面識別硝化裝置存在的各種危險危害因素，針對可能發(fā)生的不同事故種類及特點，分析事故可能產生的直接后果以及次生、衍生后果，評估各種后果的危害程度和影響范圍，修訂完善企業(yè)生產安全事故應急預案，編制硝化裝置火災、爆炸專項預案，現(xiàn)場處置方案和崗位應急處置卡，配齊應急救援設施和器材，定期開展應急培訓和實戰(zhàn)演練，提升企業(yè)應急處置能力。