在中國石油天然氣股份有限公司大連石化分公司(以下簡稱“大連石化”)，其三催化裝置作為企業煉油工藝中的核心支柱，肩負著至關重要的能源生產任務。三催化裝置集群由催化主裝置、異脫硫裝置、煙氣脫硫裝置、污水二套裝置及熱力站等構成，是大連石化歷史最悠久、功能最核心的裝置之一，歷經數次技術革新與設備升級，始終屹立于煉化領域的前沿。

隨著時間的推移，三催化裝置原有的進口控制系統面臨性能下降、維護成本上升等嚴峻問題，大連石化決定啟動智能化改造工程，以實現控制系統的自主可控，保障生產安全高效

中控技術憑借卓越的技術實力和深厚的行業經驗，為大連石化量身定制了一套完整的控制系統改造及自主運行方案。該方案基于“1+2+N”智能工廠新架構，以中控智能運行管理與控制系統(OMC)為核心支撐，不僅涵蓋了硬件的自主可控替換，更在軟件層面實現了智能化升級，確保了改造過程的平穩過渡與性能飛躍。本次項目對三催化裝置的老舊控制組態進行了十余項的移植和優化，涵蓋了10項控制邏輯優化，6項硬件設計升級，助力提升系統的整體效能與穩定性，讓巡檢與維護更便捷。

針對原生產裝置存在的依賴人工經驗調整及被動維護等痛點，通過運用OMC系統的PID回路優化功能，對PID控制回路進行全方位的監控、評估、診斷與優化，實時提供自控率、控制平穩率的統計數據，并生成日、周、月等維度的性能評估報告，助力快速、準確識別回路中的性能缺陷問題，有效降低回路運維門檻，顯著提升日常運維效率。項目實施后，三催化裝置的整體自動投運率從73%大幅提升至98%以上，顯著提高了生產效率和產品質量。

針對系統報警泛濫的問題，通過構建報警主數據庫、實施報警統計分析以及采用多工況報警治理等策略，同時與工藝人員密切配合，協作優化報警機制，有效消除了無效報警、滋擾報警，顯著減少了報警次數，確保了操作人員更加迅速、精準地響應關鍵報警。項目實施后，報警數量從日均3476條減少至33條，降幅高達99%，有效提升了回路日常運維效率，大大降低了裝置運行的風險因素，同時減輕了操作人員的工作壓力，報警管理水平得到了穩步提升，為生產裝置的安全穩定運行提供了有力保障。

此次改造項目的圓滿實施并成功投運，標志著大連石化三催化裝置的生產效能與管理水平已躍居行業前沿。中控技術精益求精、助力客戶成功的工匠精神，獲得客戶高度認可，并被授予“優質供應商”稱號，為雙方的進一步深度合作奠定了堅實的基礎。