湖北三寧化工公司電表顯示，至12月7日8時，該公司今年已利用余熱發電2.274億千瓦時，相當于一年從廢棄的熱氣中撿回1億多元純利潤。

    三寧化工的前身枝江縣三寧化工廠曾是一家虧損小企業。1995年該廠變身股份公司后，開始打造資源—產品—廢棄物—再生資源的閉路循環產業鏈，使公司得到快速發展。

    該公司充分利用高溫煙氣熱能和廢氣所產生的熱能，建設余熱發電機組。與此同時，還采用新技術節能省電。新建年產20萬噸合成氨、20萬噸甲醇、30萬噸尿素項目，利用碳丙循環過程中的差壓實現能量回收，每年可節電520萬千瓦時，節約電費208萬元。在年產20萬噸氨醇技改工程中，采用低壓聯醇工藝，使甲醇合成的反應熱得到充分回收，每噸甲醇的壓縮功耗減少120千瓦時。

    通過優化尿素生產工藝，該公司年可節約8.1萬噸蒸汽，調整鍋爐風機工藝，每小時可節電360千瓦時。磷化工生產中的硫黃制酸裝置不僅是熱能中心，每年還能為煤化工生產提供中壓蒸汽86.4萬噸、低壓蒸汽13.6萬噸。他們按照熱能分級利用的原理，將合成氨系統各工序所有余熱回收并按能量等級使用，把變換余熱回收加鹽除鹽水，合成反應熱供變換利用，合成放空氣、弛放氣、造氣吹風氣和爐渣等余熱回收后供造氣使用，使高低位熱能都能得到充分利用。

    多年來，能源和資源的循環利用使三寧化工實現噸氨煤耗1069千克，噸氨電耗1223千瓦時，噸蒸汽耗量1120千克，噸合成氨制造成本1755元，分別比行業平均水平低181千克、227千瓦時、180千克和245元。