3月下旬以來，一本2000年的調度會議記錄本，“現身”巴陵石化己內酰胺事業部工藝調優碰頭會場和主控室。“這是我從儲藏室找出來的，里面有一項工藝調優的變化記錄，值得借鑒。”該事業部經理范壯志說。

　　面對嚴峻復雜的市場形勢，巴陵石化深化對標先進、查找差距、明確目標、落實措施等工作，著力挖潛增效。己內酰胺事業部對標浙江巴陵恒逸己內酰胺合資公司，發現裝置廢水中含環己酮、己內酰胺濃度遠高于巴陵恒逸，既造成己內酰胺聯合裝置外排廢水COD偏高，也使裝置物耗居高不下。

　　該事業部成立工藝調優攻關組，以巴陵恒逸的工藝指標為標桿，將裝置工藝控制指標回歸到最初設計值，調整縮窄主要工藝的控制參數。事業部及車間工藝控制督導組、兩級工藝主辦每天在主控室蹲點至少4小時，指導當班主控人員優化操作。為破解工藝調優瓶頸，事業部經理范壯志還翻出13年前擔任車間主任時的調度會議記錄本查閱比對。

　　環己酮、肟化、己內酰胺等主要車間在工藝指標調整縮窄后，共提出40條具體改進措施。車間對工藝管理考核更精細，操作人員對工藝調整和現場操作更精心。經近一個月精細調控，主控室顯示屏畫面中的工藝曲線正從以往的“曲曲折折”回歸“風平浪靜”，促進物耗下降。

　　近來，在基本沒有投入的情形下，通過工藝調優和技術攻關，己內酰胺事業部兩項消耗指標取得突破，其中，每噸己內酰胺耗環己酮下降16公斤，送火炬焚燒的苯萃取殘液含己內酰胺量由過去的2%降至0.5%以內。僅此兩項，每月至少可減少280噸環己酮損耗和150多噸己內酰胺跑損，還大幅提升了裝置環保。